simpleOd wielu lat dostawcy systemów IT do planowania produkcji prześcigają się w wymyślaniu coraz to nowych funkcji i algorytmów do optymalizacji procesu produkcji. Niewątpliwie szybki rozwój gospodarki stawia przed firmami produkcyjnymi nowe wyzwania. Klienci chcą składać indywidualne, często spersonalizowane zamówienia (idealnym przykładem jest branża meblarska), oczekują krótkich terminów realizacji i jakości na odpowiednim poziomie.
 
Z drugiej strony, producenci chcą minimalizować stany magazynowe i trzymać w ryzach koszty produkcji. Dokładając do tego zarządzanie harmonogramem pracy maszyn, skomplikowanie wyrobu czy nieplanowane przestoje, wówczas powstaje bardzo trudne zagadnienie do rozwiązania. Szybkie reagowanie na zmiany bez odpowiednich narzędzi staje się niewykonalne. Chcąc szybciej reagować na zmiany i produkować mniejsze serie produkcyjne, niezbędnym wydaje się wdrożenie systemu „Advanced Planning and Scheduling” (APS), którego głównym zadaniem jest wspieranie planowania produkcji.

Oczywiście podstawą prawidłowego planowania i optymalizacji jest dostarczenie w jak najkrótszym czasie rzeczywistych danych do systemów oraz operatorów na produkcji. „Internet rzeczy” (IoT) staje się głównym kanałem komunikacyjnym w środowisku produkcyjnym, integrując maszyny w jednolity ekosystem. Po podłączeniu w sieć, maszyny będą mogły wysyłać komunikaty bezpośrednio do systemu APS informując o opóźnieniach w stosunku do harmonogramu pracy lub awariach. W drugą stronę system wyśle harmonogram zadań wraz z niezbędnymi plikami konfiguracyjnymi. Oczywiście, żeby to zadziałało niezbędny jest nowoczesny park maszyn, który umożliwi prowadzenie komunikacji z wykorzystaniem IoT. Jest to oczywisty kierunek rozwoju systemów planowania produkcji.

Niestety, obecnie niewiele firm gotowych jest na wdrożenie takiego rozwiązania. Często informacje zwrotne o zdarzeniach na produkcji wprowadzają ludzie z wykorzystaniem systemów „Manufacturing Execution System” (MES), a informacje o planowanym harmonogramie produkcji przekazywane są w formie papierowych raportów. Łatwo sobie wyobrazić, jaki bałagan powstanie w przypadku nagłej zmiany harmonogramu.

Planowanie procesów produkcyjnych – największe wyzwania

Wyzwania stawiane przed producentami zależą od branży w której firma działa. Największe są oczywiście w branży automotive, ale akurat tam często stosowane są dedykowane systemy wspierające produkcję oraz linie produkcyjne potrafiące komunikować się z systemem. W branży meblarskiej niewątpliwie największym wyzwaniem jest zapanowanie nad dużą ilością wariantów produkcyjnych, zmiennością zleceń oraz spersonalizowanymi zamówieniami.

Niestety sam system APS nie rozwiąże wszystkich problemów, a jak pokazują nasze doświadczenia – wręcz odwrotnie. U jednego klienta po wdrożeniu systemów APS i MES problemem stała się dystrybucja harmonogramów produkcyjnych oraz logistyka materiałów i półfabrykatów na hali produkcyjnej. Należy pamiętać, że wdrożenie jednego elementu musi być spójne z użytkowanym już systemem i często wymusza zmiany organizacyjne w firmie.

Nowe funkcjonalności w oferowanych systemach planowania produkcji, a dzisiejsze wyzwania i problemy produkcyjne

Wiele systemów APS to samodzielne programy wymagające na etapie wdrożenia integracji z posiadanym systemem ERP. Od ponad roku prowadzimy projekt mający na celu stworzenie algorytmu optymalizującego proces produkcji. Dzięki wbudowanym mechanizmom opartym o sztuczną inteligencję, będziemy mogli równocześnie badać wiele zmiennych oraz pobierać informacje bezpośrednio z maszyn. Algorytm zostanie zaimplementowany bezpośrednio w naszym systemie ERP.


Autor: Andrzej Kuś, Ekspert SIMPLE z dziedziny Zintegrowanych Systemów Informatycznych
Źródło: www.simple.com.pl

PRZECZYTAJ RÓWNIEŻ:


Back to top